Система Всеобщего обслуживания оборудования (ТРМ)
ТРМ (Total Productive Maintenance) - это система всеобщего технического обслуживания оборудования. ТРМ появилась в результате развития концепции TQM в Японии на рубеже 60-70-х годов прошлого столетия. Японцы определили эту систему как «обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала». Система ТРМ оставалась секретной разработкой до 1980 г., когда было опубликовано первое ее авторизованное описание на английском языке. В начале 90-х годов ТРМ в различных вариантах получила распространение по всему миру.
В это время в Японии шел процесс развития и совершенствования системного подхода к управлению качеством, повсеместное распространение получили принципы Э.Деминга, и постепенно формировалась система Всеобщего управления качеством (TQM). Создавалась концепция, в соответствии с которой качество обеспечивалось не только на стадии контроля, но и на всех остальных этапах жизненного цикла изделия при непосредственном участии всех работников.
Однако в процессе внедрения автоматизации производства и применения новой сложного техники, на предприятиях появились проблемы с обслуживанием высокотехнологического оборудования.
Когда вопросы технического обслуживания стали рассматриваться как часть программы TQM, то оказалось, что некоторые общие концепции не подходят для предприятия или работают не очень хорошо. В то время доминирующим было
профилактическое обслуживание (ПО). В результате профилактическое обслуживание оборудования часто проводилось даже тогда, когда надобности в этом не было. При проведении же технического обслуживания (ТО) реальные требования по обслуживанию оборудования учитывались незначительно. Уровень квалификации специалистов, обслуживающих оборудование, оставался невысоким. И если оператор станка практически не участвовал в программе по техническому обслуживанию, то знания обслуживающего механика не выходили, как правило, за рамки инструкций.
И здесь немаловажное значение сыграли активно создававшиеся и функционировавшие кружки качества. Именно с их помощью были решены вопросы эффективности обслуживания оборудования. На одном из предприятий по производству автомобильного электрооборудования компании «Nippon Denso» операторам было поручено не только эксплуатировать станки, но и проводить их текущее обслуживание. Кроме того, на основе кружков качества была создана система постоянного обслуживания всего оборудования работниками предприятия.
Со временем программа ТРМ стала общефирменной системой, охватив не только производственные, но и конструкторские, управленческие, коммерческие и другие подразделения. С начала 70-х годов в Японии ежегодно стало проводиться награждение компаний, добившихся успехов во внедрении системы ТРМ.
В США о концепции всеобщего технического обслуживания оборудования впервые заговорили лишь в 1990 г. во время проведения первой крупномасштабной конференции по внедрению ТРМ.
Согласно определению Японской ассоциации производственного обслуживания (Japan Institute of Plan Maintenance - JIPM), система ТРМ ориентирована на достижение следующих целей:
создание корпоративной культуры, способствующей повышению эффективности производства;
организация системы предотвращения потерь в течение всего жизненного цикла оборудования с целью достижения «нуля несчастных случаев», «нуля брака» и «нуля поломок»;
вовлечение всех служб предприятия, включая производственные, инженерно-технические, а также службы сбыта и управления;
привлечение сотрудников всех уровней: от высшего руководства до операторов;
стремление к достижению «нуля потерь» путем координации деятельности малых групп, области ответственности которых частично пересекаются.
Повышение эффективности обслуживания оборудования достигается за счет двух факторов:
. Развитие профессиональных навыков: операторы должны уметь самостоятельно обслуживать оборудование, механики - уметь непрерывно поддерживать его работоспособность, инженеры - уметь разрабатывать проекты такого оборудования, которое не требует поддержания и ремонта.
Усовершенствование оборудования: повышение эффективности использования за счет его непрерывного улучшения, проектирование нового, с учетом его полного жизненного цикла, с последующим выводом в кратчайшие сроки на полную мощность. Следствием этого фактора является то, что на японских предприятиях часто стремятся приспосабливать типовое оборудование к своим требованиям или выпускать необходимое оборудование своими силами.
